4四头全自动液体定量灌装秤，采用液面上灌装方式，适用于多种无泡沫液体物料的灌装。设计独特的广志灌装头装置易于操作，灌注快速、精确；并且限度地保证灌注完毕时残液的滴漏。操作时，操作者仅需简单设定好灌装重量，按下 [启动]按钮，再将摆放到空桶输送机上。 灌装机就会自动将空桶输送到位并推入磅台，然后自动将灌装头插入桶内，并将空桶自动去皮后打开灌装阀门，精确地双速灌装；灌装结束，灌装头自动提升至桶外，输送机自动将灌装完成的包装桶送出，人工旋盖并摆放到托盘即告完成。
基本参数：
◆秤量：30kg
◆小感量：10g
◆灌装范围：10-30kg
◆灌装精度: ≤0.1%
◆灌装速度：400-500桶/小时
◆容器规格：≤φ400×h500
◆头材质：SUS304/316
◆使用电源：AC220/50Hz
◆使用气源：0.5Mpa
◆环境温度：-10℃-50℃
系统特点：
■净重式灌装，免除皮重及比重产生的误差
■采用两段式（三段）自动灌装方式，准确度高
■灌装目标量自由设定，方便各种重量包装
■灌装插入式灌注，避免造成物料飞溅桶上
■灌装目标值到达后，灌装机自动提起
■独特防滴漏装置，避免物料滴于桶上
■头、管路采用快速接头，拆洗方便
■系统采用PLC制作，安全可靠
■一键灌装，操作简便。
系统概述：
全自动润滑油灌装机是一种全新型的膏霜类灌装设备。其创新技术和主要技术特征：整机采用控制技术、集光、机、电一体、plc控制、机械手、监控定位检测。结构上采用紧凑型、双行程控制灌装阀门，以控制快速流量、出料阀门、定量灌装和终关闭出料阀门，为液体（物料）在灌装整个过程中实现启动、传输（容器或桶）定位、快速、低速、定量、关闭等自动化特定功能，使该机能有效地适应灌装各类液体、流体物料，全自动润滑油灌装机在实际应用中，具有安装方便、运行稳定可靠、密封性能好、计量精度高，灌装速度快，生产效率高、耗能低、操作、调节简易等特点。并为易产生“滴、漏、冒”和异味生产企业创造了良好的清洁、文明生产环境。同时，高速定量称重灌装更为该机的又一创新技术特色。该机系国内较为先进的智能化灌装理想设备。并填补了国内空白，已获国家发明。
工艺设计
1：“自动分桶单元”、“叁头称重灌装单元”、“自动封盖单元”、“手动单元”、“成品输出单元”、“控制单元”。
2： 系统采用模块化的实时监控仪器硬件，利用可编程序逻辑控制器（PLC）的强大功能，实现对液体灌装生产过程实现全自动控制、“自动称重计量系统监控”。
设备参数
数 量： 1套
灌装系统主要参数
灌装容器（包装材料）： 塑料敞口桶
灌装物料： 液体（低温灌装10-60℃）
性能要求： 灌装量 8kg 15kg
1、主要特点
1.1本机为全自动液体定量灌装机。采用量杯式定量法灌装，定量精度高，500毫升的定量误差平均值为1.5毫升。并设有灌装量微调机构，可在150~750毫升范围之内任意调整，以确量值。
1.2储料灌液面控制机构为浮筒式，结构简单，工作可靠。
1.3凡与被灌装液体接触部分，均采用不锈钢制造，以确保被灌装液体不受污染，符合食品卫生标准。
1.4中间支柱为可调试，不需更换零件，就可满足高度为 130-310毫米瓶子的灌装。
1.5更换部分零部件，可适应不同直径瓶子的灌装。
1.6设有灌装量同时调整及单个微调装置，调整简单，快捷准确。
1.7本机主要外露部分，均用不锈钢或尼龙制造，外形美观，各传动部件罩于机体内，结构紧凑，运动平稳，噪音小。
1.8本机托瓶升降采用世界上先进的软托机构，瓶子不到位或特殊高瓶子，不会被顶破或损伤灌装头。
1.9在进出拨瓶轮处设有离合保护装置，出现卡瓶时，自动停机，保证生产安全。
2、主要用途
本机适用于不同瓶型的液体定量灌装，如：不含二氧化碳气体的酒、饮料、调料、液体药品及其它液体的玻璃瓶装。
二、主要技术参数
1、生产能力：3000瓶/小时（500毫升/瓶，瓶口内径16毫米）
2、灌注头数：12头
3、灌注阀回转直径：467.4 毫米
4、适用瓶型：
外径：60-100毫米
高度：130-310毫米
5、灌装量：150~800 毫升
6、灌装准确度：500毫升平均误差1.5毫升
7、减速机： WC80, 1:30
8、率：Y802-4,0.75千瓦
9、调速方式：变频调速
10、输瓶机0S
11、整机重量：约1000千克
12、外形尺寸 （长宽高）：毫米
1)、因为本灌装机是属自动化机器，因此易拉瓶、瓶垫、瓶盖尺寸都要求统一。
2)、开车前必须先用摇手柄转动机器，察看其转动是否有异状，确实判明正常再可开车。
3)、调整机器时，工具要使用适当，严禁用过大的工具或用力过猛来拆零件以免损坏机件或影响机器性能。
4)、每当机器进行调整后，一定要将松过的螺丝紧好，用摇手柄转动机器察看其动作是否符合要求后，方可以开车。
5)、机器必须保持清洁，严禁机器上有油污、药液或玻璃碎屑，以免造成机器损蚀，故必须：
⑴机器在生产过程中，及时清除药液或玻璃碎屑。
⑵交班前应将机器表面各部清洁一次，并在各活动部门加上清洁的润滑油。
⑶每周应大擦洗一次，特别将平常使用中不容易清洁到的地方擦净或用压缩空气吹净。
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